Краткий анализ схемы антикоррозионной защиты металлоконструкций электростанции в прибрежной зоне

Крупные тепловые электростанции имеют большое количество металлоконструкций (таких как стальной каркас котла, заводская металлоконструкция и т. д.) и оборудования, трубопроводов, расположенных на открытом воздухе. Стальная конструкция имеет преимущества легкой конструкции и хороших комплексных механических свойств, но сталь, подвергающаяся воздействию окружающей среды, будет подвергаться различным формам коррозии, если ее не защитить или не изолировать от условий коррозии, стальная конструкция будет постепенно окисляться, и, наконец, потерять трудоспособность. Для электростанций, расположенных в прибрежных районах, из-за характеристик высокой влажности и высокой температуры в течение всего года, высокого содержания солей в атмосфере и местной коррозионной среды электростанции, такой как летучая зола, диоксид серы и конденсация пара. , различные факторы коррозии должны быть полностью учтены при разработке и принятии более подходящей схемы антикоррозионной окраски. Для достижения долгосрочной антикоррозионной защиты уменьшите количество повторных покрытий, продлите срок службы.

В этой статье электростанция, строящаяся в юго-восточном прибрежном районе, с двумя миллионами стальных каркасов печей ультрасверхкритического типа п в качестве объекта, иллюстрирует текущий относительно зрелый принцип защиты цинка с высоким содержанием цинка, горячего цинкования, холодного напыления. три вида антикоррозионной схемы и подходящая среда, план строительства, антикоррозийные характеристики, датчики и исполнительные механизмы, последующее техническое обслуживание и стоимость жизненного цикла делают всестороннее сравнение между тремя видами антикоррозионной схемы, наконец, предлагают оптимизацию схема предложения.

Принципы проектирования антикоррозионной краски для силовой установки

Идея дизайна использования антикоррозионной краски, как правило, зависит от коррозионной среды или среды, условия обработки поверхности различны, используются разные компоненты лакокрасочного покрытия, а в соответствии с требованиями к сроку службы и результатами технико-экономического сравнения определяется толщина покрытия покрытие. «Покрытия и лаки. Защита стальных конструкций от коррозии системой защитной окраски»), атмосферная среда на объекте относится к классу С4; В зависимости от долговечности краски расчетный срок службы краски имеет три стандарта: краткосрочный, среднесрочный и долгосрочный. В настоящее время срок службы лакокрасочного покрытия большинства тепловых электростанций составляет 10-15 лет.

2. Краткий анализ антикоррозийной схемы проекта

2.1 Классификация антикоррозийных схем

Покрытие или лакировка – это наиболее часто используемый метод антикоррозионной защиты. Покрывая сталь плотным материалом определенной толщины, сталь и коррозионная среда или коррозионная среда разделяются, чтобы достичь цели защиты от коррозии. В прошлом в качестве основного сырья для краски использовалось сухое или полусухое масло и натуральная смола, поэтому ее обычно называют «краска». В настоящее время широко используемые схемы защиты от коррозии краски в основном включают покрытие с высоким содержанием цинка, горячее цинкование погружением и холодное цинкование распылением.

2.2 Горячее цинкование

Горячее цинкование позволяет получить плотный и толстый защитный слой цинка, обладающий хорошими защитными характеристиками. Тем не менее, процесс строительства горячего цинкования является строгим. В реальной эксплуатации, если технические параметры горячего цинкования не контролируются должным образом, это серьезно повлияет на срок службы антикоррозионной защиты компонентов горячего цинкования. Поскольку объем ограничен, а температура 400 ~ 500°С при цинковании погружением, стальная конструкция будет вызывать изменения термического напряжения и даже термическую деформацию, особенно для бесшовных стальных труб, деталей коробчатой ​​конструкции и т. д. В то же время, горячее погружение оцинковка ограничена размером паза обшивки и транспортировкой, что делает конструкцию многих крупногабаритных деталей очень неудобной; Кроме того, технологическое загрязнение велико, затраты на очистку сточных вод и отработанных газов также высоки. Когда слой цинка израсходуется около 15 лет, его нельзя повторно оцинковывать, а можно только оксидировать. Других способов обеспечить срок службы стальной конструкции нет.

Исходя из вышеуказанных ограничений, горячее цинкование погружением широко используется только в стальных решетках эскалаторов платформы на электростанциях.

2.3 Схема покрытия с высоким содержанием цинка

Поскольку грунтовки с высоким содержанием цинка обладают хорошей защитной функцией, во многих проектах используется эпоксидная краска с высоким содержанием цинка в качестве наружной стальной конструкции, вспомогательного оборудования и грунтовки для трубопроводов. Процесс цинконаполненного покрытия обычно рассматривается как один обогащенный цинком эпоксидный грунт 50 ~ 75 мкм, две промежуточные эпоксидные краски железа 100 ~ 200 мкм, две полиуретановые верхние краски 50 ~ 75 мкм, с общей толщиной сухой пленки 200 ~ 350 мкм. В условиях высокоагрессивной среды электростанций в прибрежных районах срок защиты обычных покрытий невелик. Например, первый этап проекта электростанции Guohua Ninghai и первый этап проекта электростанции Guangdong Haimen, после завершения 2-3 лет появится крупномасштабная ржавчина. Антикоррозийное обслуживание должно проводиться несколько раз в течение срока службы установки.

2.4 Схема холодного напыления цинка

Цинк холодного напыления имеет чистоту выше 99,995% путем распыления с извлечением порошка цинка, специального агента плавления однокомпонентных продуктов, сухого пленочного покрытия, содержащего более 96% чистого цинка, комбинации горячего цинкования и напыления цинка ( алюминий) и покрытия с высоким содержанием цинка, преимущества принципа защиты аналогичны горячему цинкованию, двойная защита с катодной защитой и барьерной защитой. По сравнению с традиционным горячим цинкованием, цинк горячего распыления обладает лучшей коррозионной стойкостью.

Скорость окисления цинка холодного напыления значительно снижается из-за низкой температуры обработки. Конструкция с холодным напылением делает тепловое расширение и количество отверстий при холодном сжатии также очень низким, поэтому эффективность защиты цинка от холодного напыления лучше. Требования к обработке поверхности цинком методом холодного напыления относительно низкие. Холодное напыление цинка можно применять не только в мастерской, но и на месте, без ограничения размера и формы заготовки. Продукты цинка холодного напыления не содержат компонентов тяжелых металлов, таких как свинец и хром, а растворитель не содержит бензола, толуола, метилэтилкетона и других органических растворителей, поэтому они безопасны и гигиеничны в использовании. Основываясь на вышеуказанных преимуществах, процесс холодного напыления цинка широко используется в процессе защиты от коррозии наружных стальных конструкций электростанций в прибрежных районах.

2.5 Сравнение схем защиты от коррозии

Сравнение схем антикоррозионной защиты, обычно используемых на трех вышеуказанных тепловых электростанциях, показано в таблице 1. Если взять два рабочих режима, то работая с нами, например, стальной каркас печи на электростанции в прибрежной зоне, результаты, полученные в результате консультации с производителем антикоррозионного покрытия, были следующими: если была принята схема покрытия с высоким содержанием цинка (с использованием краски «Haihong Elder»), были нанесены грунтовка 65 мкм, верхнее покрытие 80 мкм и промежуточное покрытие 180 мкм, стоимость материала составила около 7 миллионов юаней. Если используется цинк холодного напыления, толщина цинка холодного напыления составляет 180 мкм (включая герметизирующую краску и верхнюю краску), стоимость отечественных лакокрасочных материалов составляет около 8 миллионов юаней, а стоимость импортной краски составляет около 40 миллионов юаней. Учитывая, что схему холодного напыления цинка можно поддерживать бесплатно в течение 15 лет, схему покрытия с высоким содержанием цинка необходимо перекрашивать и ремонтировать каждые 5–7 лет, а техническое обслуживание является более сложным. 15-летняя экономическая выгода от схемы холодного напыления цинка по-прежнему больше, чем от схемы покрытия с высоким содержанием цинка.

Из приведенного выше анализа и сравнения видно, что схема холодного напыления цинка имеет преимущества долгосрочной антикоррозионной защиты, отсутствия многократного технического обслуживания, хорошей адаптируемости к коррозии, удобной конструкции и обслуживания, а также низкой стоимости срока службы. Для больших стальных конструкций, таких как стальной каркас котла, в этом документе рекомендуется схема антикоррозионной защиты холодным напылением цинка.

3 вывод

Ввиду особых экологических и климатических условий электростанций в прибрежных зонах предлагается, чтобы антикоррозионная схема холодного впрыска цинка была приоритетной для стального каркаса наружного котла и металлоконструкций в районе станции, а для решётчатой ​​плиты платформы электростанции принять схему погружения в горячий цинк. Владельцу рекомендуется обратить пристальное внимание на ценовую тенденцию холодного напыления цинкового покрытия и отдать приоритет схеме холодного напыления цинкового покрытия, если стоимость доступна, и рассматривать схему покрытия с высоким содержанием цинка только в том случае, если цена превышает первоначальная инвестиционная оценка слишком велика.