- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Анализ схемы защиты от коррозии стальной конструкции береговой электростанции
2022-10-13
Крупные тепловые электростанции имеют большое количество металлоконструкций (например, стальной каркас котла, металлоконструкция установки и т. д.) и оборудования, трубопроводов, расположенных на открытом воздухе. Стальная конструкция имеет преимущества легкой конструкции и хороших комплексных механических характеристик, но сталь, подверженная воздействию окружающей среды, будет подвергаться различным формам коррозии, если не будут защищены или изолированы условия коррозии, стальная конструкция будет постепенно окисляться и, наконец, потеряет свои свойства. умение работать. Для электростанции, расположенной в прибрежной зоне моря, поскольку она имеет характеристики высокой влажности, высокой температуры, высокого содержания соли в атмосфере, а сама электростанция - летучая зола, двуокись серы, конденсация пара и другие местные коррозионные среды. , должны полностью учитывать все виды факторов коррозии, разработать более подходящую схему антикоррозионной окраски, чтобы добиться долгосрочной коррозии, уменьшить количество повторных покрытий, продлить срок службы цели.
В этой статье электростанция, строящаяся в юго-восточном прибрежном районе, с двумя миллионами стальных каркасов печей ультрасверхкритического типа п в качестве объекта, иллюстрирует текущий относительно зрелый принцип защиты цинка с высоким содержанием цинка, горячего цинкования, холодного напыления. три вида антикоррозионной схемы и подходящая среда, план строительства, антикоррозийные характеристики, датчики и исполнительные механизмы, последующее техническое обслуживание и стоимость жизненного цикла делают всестороннее сравнение между тремя видами антикоррозионной схемы, наконец, предлагают оптимизацию схема предложения.
Принципы проектирования антикоррозионной краски для силовой установки
Идея дизайна антикоррозийной краски, как правило, зависит от различных коррозионных сред или сред, условий обработки поверхности, использования различных компонентов лакокрасочных покрытий, а также в соответствии с требованиями к защитному сроку службы и результатами технического и экономического сравнения для определения толщины покрытия. «Покрытия и лаки - Защита от коррозии систем защитной окраски стальных конструкций»), классификация атмосферной среды данного инженерного объекта относится к классу С4; В зависимости от долговечности покрытия расчетный срок службы покрытия имеет краткосрочные, среднесрочные и долгосрочные 3 стандарта, большая часть текущего расчетного срока службы краски для тепловых электростанций составляет 10–15 лет.
2. Краткий анализ схемы антикоррозионной защиты проекта
2.1 Классификация антикоррозийных схем
Покрытие или покрытие является наиболее часто используемым способом защиты от коррозии, путем покрытия стали определенной толщиной плотного материала, стали и коррозионной среды или коррозионной среды, разделенных, чтобы достичь цели защиты от коррозии. ПОКРЫТИЕ ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СУХОГО МАСЛА ИЛИ ПОЛУСУХОГО МАСЛА И НАТУРАЛЬНОЙ СМОЛЫ В КАЧЕСТВЕ ОСНОВНОГО СЫРЬЯ, ПОТОМУ ЧТО ЭТО ПРИВЫЧНО НАЗЫВАЕТ «КРАСКА». В настоящее время широко используемая схема антикоррозионной окраски в основном включает покрытие с высоким содержанием цинка, горячее цинкование погружением, три вида цинка холодного распыления.
2.2 Раствор горячего цинкования погружением
Схема горячего цинкования позволяет получить плотный и толстый защитный слой цинка, лучшую защиту. Тем не менее, процесс строительства горячего цинкования является строгим. В реальном рабочем процессе контроль технических параметров процесса горячего цинкования не является хорошим, что серьезно повлияет на срок службы антикоррозионной защиты компонентов, подвергнутых горячему цинкованию. Из-за ограниченного объема и температуры 400 ~ 500 ° C цинковое покрытие погружением стальная конструкция будет вызывать изменения термического напряжения и даже термическую деформацию, особенно для бесшовных стальных труб, коробчатой конструкции и т. Д .; В то же время горячее цинкование ограничено размером емкости для нанесения покрытия и транспортировкой, что делает конструкцию многих крупных компонентов очень неудобной; Кроме того, этот процесс более загрязняет окружающую среду, а стоимость очистки отходящих газов также выше. Когда слой цинка израсходуется около 15 лет, его нельзя повторно оцинковывать, можно только окислить, других средств для обеспечения срока службы стальной конструкции нет.
Из-за вышеуказанных ограничений процесс горячего цинкования погружением широко используется на электростанциях только для стальных решеток эскалаторов платформы.
2.3 Схема покрытия с высоким содержанием цинка
Поскольку ЦИНКОВЫЕ ГРУНТЫ ИМЕЮТ хорошую защитную функцию, во многих проектах используется ЭПОКСИДНАЯ ЦИНКОВАЯ краска в качестве грунтовки для наружных стальных конструкций, вспомогательных двигателей и труб. Процесс нанесения покрытия с высоким содержанием цинка, как правило, в соответствии с одной эпоксидной грунтовкой с высоким содержанием цинка 50 ~ 75 мкм, двумя эпоксидными промежуточными красками из облачного железа 100 ~ 200 мкм, двумя полиуретановыми верхними красками 50 ~ 75 мкм с учетом общей толщины сухой пленки 200 ~ 350 мкм. В условиях высокой коррозионной среды электростанций в прибрежных районах срок защиты обычных покрытий невелик. Например, на первом этапе проекта электростанции Guohua Ninghai и на первом этапе проекта электростанции Guangdong Haimen через два-три года после завершения образовалась большая площадь ржавчины. Антикоррозионное обслуживание приходится проводить много раз в течение жизненного цикла силовой установки.
2.4 Раствор цинка для холодного распыления
Цинк холодного напыления имеет чистоту выше 99,995% путем распыления с извлечением порошка цинка, специального агента плавления однокомпонентных продуктов, сухого пленочного покрытия, содержащего более 96% чистого цинка, комбинации горячего цинкования и напыления цинка ( алюминий) и покрытия с высоким содержанием цинка, преимущества принципа защиты аналогичны горячему цинкованию, двойная защита с катодной защитой и барьерной защитой. По сравнению с традиционным горячим цинкованием, цинк горячего распыления обладает лучшей коррозионной стойкостью.
Из-за низкой температуры обработки скорость окисления цинка холодного впрыска значительно снижается. Конструкция с холодным впрыском делает скорость теплового расширения отверстия и холодного сжатия также очень низкой, поэтому защитные характеристики цинка с холодным впрыском лучше. Требования к обработке поверхности цинком методом холодного напыления относительно низкие. Цинк холодного напыления можно окрашивать не только в мастерской, но и в области покраски конструкций без ограничений по размеру и форме заготовки. Изделия из цинка для холодного распыления не содержат свинца, хрома и других компонентов тяжелых металлов, растворители не содержат бензол, толуол, метилэтилкетон и другие органические растворители, поэтому их использование безопасно и гигиенично. Основываясь на вышеперечисленных преимуществах, процесс холодного впрыска цинка широко используется в процессе антикоррозионной обработки наружных стальных конструкций электростанций в прибрежных районах.
2.5 Сравнение схем защиты от коррозии
В табл. 1 приведено сравнение трех вышеприведенных схем антикоррозионной защиты, часто используемых на тепловых электростанциях. Взяв в качестве примера два стальных каркаса печи типа «Миллионы» на электростанции в этом прибрежном районе, после консультаций с производителями антикоррозионного покрытия результаты следующие: краска марки Old Man») с грунтовкой 65 мкм, верхним слоем 80 мкм и промежуточной краской 180 мкм, общая стоимость материалов составляет около 7 миллионов юаней; Если принята схема холодного напыления цинка, толщина цинка холодного напыления составляет 180 мкм (включая герметизирующую краску и верхний слой), стоимость использования отечественных лакокрасочных материалов составляет около 8 миллионов юаней, а стоимость использования импортной краски составляет около 40 миллионов юаней. Учитывая, что схема холодного напыления цинка может бесплатно поддерживаться в течение 15 лет, схема окраски с высоким содержанием цинка нуждается в перекрашивании и ремонте каждые 5-7 лет, а техническое обслуживание является более сложным, 15-летний экономический доход от холодного схема распыления цинка все еще больше, чем схема окраски с высоким содержанием цинка.
Из вышеприведенного анализа и сравнения видно, что схема с холодным напылением цинка имеет преимущества долговременной защиты от коррозии, отсутствия многократного обслуживания, хорошей коррозионной адаптируемости, удобной конструкции и обслуживания, а также низкой стоимости срока службы. Для больших стальных конструкций, таких как стальной каркас котла, в этом документе рекомендуется схема защиты от коррозии цинком холодного напыления.
3 вывод
В этой статье электростанция, строящаяся в юго-восточном прибрежном районе, с двумя миллионами стальных каркасов печей ультрасверхкритического типа п в качестве объекта, иллюстрирует текущий относительно зрелый принцип защиты цинка с высоким содержанием цинка, горячего цинкования, холодного напыления. три вида антикоррозионной схемы и подходящая среда, план строительства, антикоррозийные характеристики, датчики и исполнительные механизмы, последующее техническое обслуживание и стоимость жизненного цикла делают всестороннее сравнение между тремя видами антикоррозионной схемы, наконец, предлагают оптимизацию схема предложения.
Принципы проектирования антикоррозионной краски для силовой установки
Идея дизайна антикоррозийной краски, как правило, зависит от различных коррозионных сред или сред, условий обработки поверхности, использования различных компонентов лакокрасочных покрытий, а также в соответствии с требованиями к защитному сроку службы и результатами технического и экономического сравнения для определения толщины покрытия. «Покрытия и лаки - Защита от коррозии систем защитной окраски стальных конструкций»), классификация атмосферной среды данного инженерного объекта относится к классу С4; В зависимости от долговечности покрытия расчетный срок службы покрытия имеет краткосрочные, среднесрочные и долгосрочные 3 стандарта, большая часть текущего расчетного срока службы краски для тепловых электростанций составляет 10–15 лет.
2. Краткий анализ схемы антикоррозионной защиты проекта
2.1 Классификация антикоррозийных схем
Покрытие или покрытие является наиболее часто используемым способом защиты от коррозии, путем покрытия стали определенной толщиной плотного материала, стали и коррозионной среды или коррозионной среды, разделенных, чтобы достичь цели защиты от коррозии. ПОКРЫТИЕ ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СУХОГО МАСЛА ИЛИ ПОЛУСУХОГО МАСЛА И НАТУРАЛЬНОЙ СМОЛЫ В КАЧЕСТВЕ ОСНОВНОГО СЫРЬЯ, ПОТОМУ ЧТО ЭТО ПРИВЫЧНО НАЗЫВАЕТ «КРАСКА». В настоящее время широко используемая схема антикоррозионной окраски в основном включает покрытие с высоким содержанием цинка, горячее цинкование погружением, три вида цинка холодного распыления.
2.2 Раствор горячего цинкования погружением
Схема горячего цинкования позволяет получить плотный и толстый защитный слой цинка, лучшую защиту. Тем не менее, процесс строительства горячего цинкования является строгим. В реальном рабочем процессе контроль технических параметров процесса горячего цинкования не является хорошим, что серьезно повлияет на срок службы антикоррозионной защиты компонентов, подвергнутых горячему цинкованию. Из-за ограниченного объема и температуры 400 ~ 500 ° C цинковое покрытие погружением стальная конструкция будет вызывать изменения термического напряжения и даже термическую деформацию, особенно для бесшовных стальных труб, коробчатой конструкции и т. Д .; В то же время горячее цинкование ограничено размером емкости для нанесения покрытия и транспортировкой, что делает конструкцию многих крупных компонентов очень неудобной; Кроме того, этот процесс более загрязняет окружающую среду, а стоимость очистки отходящих газов также выше. Когда слой цинка израсходуется около 15 лет, его нельзя повторно оцинковывать, можно только окислить, других средств для обеспечения срока службы стальной конструкции нет.
Из-за вышеуказанных ограничений процесс горячего цинкования погружением широко используется на электростанциях только для стальных решеток эскалаторов платформы.
2.3 Схема покрытия с высоким содержанием цинка
Поскольку ЦИНКОВЫЕ ГРУНТЫ ИМЕЮТ хорошую защитную функцию, во многих проектах используется ЭПОКСИДНАЯ ЦИНКОВАЯ краска в качестве грунтовки для наружных стальных конструкций, вспомогательных двигателей и труб. Процесс нанесения покрытия с высоким содержанием цинка, как правило, в соответствии с одной эпоксидной грунтовкой с высоким содержанием цинка 50 ~ 75 мкм, двумя эпоксидными промежуточными красками из облачного железа 100 ~ 200 мкм, двумя полиуретановыми верхними красками 50 ~ 75 мкм с учетом общей толщины сухой пленки 200 ~ 350 мкм. В условиях высокой коррозионной среды электростанций в прибрежных районах срок защиты обычных покрытий невелик. Например, на первом этапе проекта электростанции Guohua Ninghai и на первом этапе проекта электростанции Guangdong Haimen через два-три года после завершения образовалась большая площадь ржавчины. Антикоррозионное обслуживание приходится проводить много раз в течение жизненного цикла силовой установки.
2.4 Раствор цинка для холодного распыления
Цинк холодного напыления имеет чистоту выше 99,995% путем распыления с извлечением порошка цинка, специального агента плавления однокомпонентных продуктов, сухого пленочного покрытия, содержащего более 96% чистого цинка, комбинации горячего цинкования и напыления цинка ( алюминий) и покрытия с высоким содержанием цинка, преимущества принципа защиты аналогичны горячему цинкованию, двойная защита с катодной защитой и барьерной защитой. По сравнению с традиционным горячим цинкованием, цинк горячего распыления обладает лучшей коррозионной стойкостью.
Из-за низкой температуры обработки скорость окисления цинка холодного впрыска значительно снижается. Конструкция с холодным впрыском делает скорость теплового расширения отверстия и холодного сжатия также очень низкой, поэтому защитные характеристики цинка с холодным впрыском лучше. Требования к обработке поверхности цинком методом холодного напыления относительно низкие. Цинк холодного напыления можно окрашивать не только в мастерской, но и в области покраски конструкций без ограничений по размеру и форме заготовки. Изделия из цинка для холодного распыления не содержат свинца, хрома и других компонентов тяжелых металлов, растворители не содержат бензол, толуол, метилэтилкетон и другие органические растворители, поэтому их использование безопасно и гигиенично. Основываясь на вышеперечисленных преимуществах, процесс холодного впрыска цинка широко используется в процессе антикоррозионной обработки наружных стальных конструкций электростанций в прибрежных районах.
2.5 Сравнение схем защиты от коррозии
В табл. 1 приведено сравнение трех вышеприведенных схем антикоррозионной защиты, часто используемых на тепловых электростанциях. Взяв в качестве примера два стальных каркаса печи типа «Миллионы» на электростанции в этом прибрежном районе, после консультаций с производителями антикоррозионного покрытия результаты следующие: краска марки Old Man») с грунтовкой 65 мкм, верхним слоем 80 мкм и промежуточной краской 180 мкм, общая стоимость материалов составляет около 7 миллионов юаней; Если принята схема холодного напыления цинка, толщина цинка холодного напыления составляет 180 мкм (включая герметизирующую краску и верхний слой), стоимость использования отечественных лакокрасочных материалов составляет около 8 миллионов юаней, а стоимость использования импортной краски составляет около 40 миллионов юаней. Учитывая, что схема холодного напыления цинка может бесплатно поддерживаться в течение 15 лет, схема окраски с высоким содержанием цинка нуждается в перекрашивании и ремонте каждые 5-7 лет, а техническое обслуживание является более сложным, 15-летний экономический доход от холодного схема распыления цинка все еще больше, чем схема окраски с высоким содержанием цинка.
Из вышеприведенного анализа и сравнения видно, что схема с холодным напылением цинка имеет преимущества долговременной защиты от коррозии, отсутствия многократного обслуживания, хорошей коррозионной адаптируемости, удобной конструкции и обслуживания, а также низкой стоимости срока службы. Для больших стальных конструкций, таких как стальной каркас котла, в этом документе рекомендуется схема защиты от коррозии цинком холодного напыления.
3 вывод
Ввиду особых экологических и климатических условий электростанций в прибрежных районах рекомендуется отдавать приоритет схеме защиты от коррозии цинковым напылением холодного напыления для стальной рамы котла наружной установки и стальной конструкции установки, а также схеме цинкования горячим погружением для решетки решетки платформа электростанции. Предлагается, чтобы владельцы обращали пристальное внимание на динамику цен на цинковое покрытие холодного распыления, в случае доступной стоимости приоритет следует отдавать использованию схемы цинкового покрытия холодного распыления, только когда цена слишком сильно превышает первоначальную инвестиционную оценку, рассмотрим схему покрытия с высоким содержанием цинка.
